#Corso sulle #Prove di durezza Tutte le prove di #durezza sui metalli e sulle materie plastiche.

#durezzaBrinell #Rocwell #Vickers #Shore #UCI #Leeb #Knoop #ISO6506 #ISO6507 #ISO6508 #ASTME10 #ASTME348 #ASTME18 #ConversioniDurezze Errori #Taratura.durometri.

In una chiavetta unica troverete:
Chiave USB contenente :

Sì/No	Descrizione
	• Prove di durezza Rockwell ISO 6508-1-2 2016 PowerPoint o Keynote
	• Prove di durezza Brinell  ISO 6506 1-2     2015  PowerPoint o Keynote
	• Prove di durezza Vickers ISO 6507 1-2     2018 PowerPoint o Keynote
	• Micro-durezze Vickers e Knoop PowerPoint o Keynote
	• Tabelle conversioni Durezze ISO 18625-2104 PDF
	• Tabella conversione durezze ASTM E140 PDF
	• Differenze tra Norme di durezze,  ISO e ASTM PDF
	• Foglio di Excell per calcolo incertezze co metodo indiretto.  EXCELL/NUMBER
	• Foglio di Excell per calcolo incertezze co metodo Diretto  EXCELL/NUMBER
	• Correzione valoridi durezza Rockwell su campioni cilindrici o sferici    PDF
	• Calcolo valo di durezza Vickers su campioni cilindrici                            PDF
	• Tabelle Vickers da diagonale a durezza Vickers per HV 1 10 30       PDF
	• Tabelle Vickers da diagonale a durezza Vickers per HV 1 01 03     PDF
	• Tabella Brinell da diametro a valore Brinell per sfera da 2,5mm  PDF/EXCELL/NUMBER
	• Tabella Brinell da diametro a valore Brinell per sfera da 10mm  PDF/EXCELL/NUMBER
	• Contributo all’incertezza di misura.       PDF
	• Valori di durezza Brinell in penetrazione Rockwell per:
	• Prove Brinell 2,5/187,5  - 2,5/62,5  - 2,5/31,25  EXCELL/NUMBER
	• Prove di durezza Leeb ISO 16859 PowerPoint / Keynote
	• Inoltre tutte le prove di durezza per materie plastiche SHORE                 PowerPoint / Keynote
	• Metodo di controllo UCI ISO 18265 PowerPoint/Keynote
	Totale	110,00 €

• La chiavetta USB è disponibile 
• Richiedila a Ivo Capodieci
• capodieci.ivo@gmail.com

• In a single key you will find:
• USB key containing:
• Rockwell hardness tests ISO 6508-1-2 2016                               PowerPoint or Keynote
• Brinell hardness tests ISO 6506 1-2 2015                                    PowerPoint or Keynote
• Vickers hardness tests ISO 6507 1-2 2018                                  PowerPoint or Keynote
• Micro  Hardness Vickers emd Knoop                                       PowerPoint or Keynote
• Conversion table Difficulties ISO 18625-2104                              PDF
• ASTM E140 PDF hardness conversion table                                PDF
• Differences between Standards of hardness, ISO and ASTM      PDF
• Excell sheet for calculating uncertainties with indirect method.   EXCELL / NUMBER
• Excell sheet for calculation of uncertainties with the  direct method EXCELL / NUMBER
• Correction of Rockwell hardness values ​​on cylindrical or spherical samples PDF
• Calculation of Vickers hardness values ​​on cylindrical samples   PDF
• Vickers diagonal Vickers hardness tables for HV 1 10 30            PDF
• Vickers diagonal Vickers hardness tables for HV 1 01 03            PDF
• Brinell table from diameter to Brinell value for 2.5mm sphere     PDF / EXCELL / NUMBER
• Brinell table from diameter to Brinell value for 10mm sphere      PDF / EXCELL / NUMBER
• Contribution to measurement uncertainty.                                  PDF
• Brinell hardness values ​​in Rockwell penetration for
• Brinell tests 2.5 / 187.5 - 2.5 / 62.5 - 2.5 / 31.25                         EXCELL / NUMBER
• Leeb hardness tests ISO 16859                                                  PowerPoint / keynote
• Also all SHORE  hardness tests for plastics                     PowerPoint / keynote
• UCI ISO 18265  control method                                       PowerPoint / keynote

• The USB stick is available at the cost of:

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Il Certificato di taratura ufficiale secondo ISO 17025 metodo diretto e indiretto. Cosa deve essere riportato sul certificato.

Facciamo un poco di chiarezza sui certificati rilasciati dai centri LAT
(Laboratori Accreditati Taratura)

Verifica del durometro secondo il metodo Rockwell ISO EN UNI 6508-2 (metodo diretto)

Il protocollo che attesta le prove efettuate deve riportare:

1. Tutti i dati dell'ente che certifica con il suo N° di accreditamento, ACREDIA per l'Italia
2. I dati dell'azienda che detiene la macchina di prova
3. I dati dello strumento testato, costruttore, modello, matricola del costruttore e aziendale.
4. Ubicazione dello strumento. 
5. Stato visivo dello strumento.
6. Matricola del penetratore (diamante o sfera in metallo duro) in uso e suo N° di certificato di taratura.
7. Per ogni tipo di test effettuato che strumento è stato utilizzato, la marca, il modello, il suo numero di matricola e suo certificato di taratura numero e scadenza, la sua incertezza come da certificato.
8. Dovranno poi essere controllati e certificati i seguenti fattori che contribuiscono alla incertezza di misura Rockwell.

• Misura della Forza  F
• Misura della penetrazione H
• Tempi del ciclo di prova Prova s
• Penetratore di prova e Tipo di verifica e suo N° sia di serie che di certificato di taratura.

Che cosa deve essere riportato sul certificato di taratura.
il tipo di verifica può essere di metodo

• Metodo Diretto.
• Metodo Indiretto.

Diretto

Verifica di:

1. Forza do prova (F0 e F1), in tre livelli di leva o di penetrazione, verifica del pre carico (F0) di andata e ritorno. tre livelli per carico di prova su campione di durezza bassa, media, e alta. Andata e ritorno del carico, pre carico (F0), carico finale (F1), ritorno a pre carico (F0).           Il pre carico (F0) deve essere entro il 2%.
   Il carico finale (F1) deve essere entro 1%.
2. Lo strumento di misura ms.  
3. Il penetratore. 
4. I tempi di prova. s

Indiretto 

Tramite campioni primari (campioni di durezza certificati)

Nel rapporto di prova deve errere indicato:

1. Il N° del campione utilizzato e il suo certificato. CMR
2. Il Valore del campione di durezza come da certificato 
3. L'errore del campione di durezza, come da certificato. uCMR
4. I 5 valori di durezza riscontrati, due prove a vuoto e le sucessive 5 prove.
   Per le Rockwell la scala Rockwell utilizzata e i 5 valori letti.
   Per le Brinell la scala HBW utilizzata (per esempioHBW2,5/187,5),  il valore medio dei diametri misurati |(d1+d2) /2|.
   Per le Vickers, la scala utilizzata (per esempio HV1 ), la misura delle due diagonali e il valore Vickers corrispondente alla medie delle due diagonali. % valori per campione di durezza.
5. Il valore medio delle prove
6. il valore minimo
7. il valore massimo
8. La devianza standard misurata
9.  L'incertezza di misura del sistema dello strumento (per Rockwell i decimali visualizzati) per Brinell e Vickers la risoluzione del sistema di misura o il regolo o la telecamera.
10. Lo scostamento, in assoluto,  tra il valore medio del campione e la media delle misure effettuate
11. l'errore totale dato dalla somma di tutte le incertezze ottenuto dal calcolo
    Quadratico delle incertezze , campione di misura, strumento di misura, differenza, con fattore K = 2 + differenza tra campione e media
    ^∆HHTM_max = ^UHTM +|b| (vedi nota 1 e 2 qui sotto)
12. La ripetibilità riscontrata.
    Per Brinelle e Vickers

                     d₅-d₁

1. r_rel = 100x —-—, in %    Errore ammesso in %
                      d̅
d̅
                     H̅-H_c         
   E_rel =  100x —-—, in %  Errore riscontrato in % 
   .                   H_c   
   
   Calcolo incertezza

1. per Rockwell    
   
   
   uHTM = √u2CRM+u2CRM-D+u2mSuHTM *2 =  UHTM L'incertezza massima deve essere poi cosi calcolata
   
∆HHTMmax = UHTM +| b̅ |
   dove | b̅ |  è il bias calcolato, cioè la differenza tra la media misurata e il valore del campione.
2. per le Vickers e le Brinell
   
   ^uHTM = √^u2_CRM+^u2_CRM-D+^u2_mS +^u2_H
   DOVE 
   ^u_{CRM     INCERTEZZA DEL BLOCCO CAMPIONE}  CERTIFICATO
   ^u_{CRM-D  INCERTEZZA DOPO RI CALIBRAZIONE DEL BLOCCO CAMPIONE}
   ^u_{H         DEVIANZA STANDARD RISCONTRATA MISURANDO CON IL DUROMETRO}
   ^u_mS    INCERTEZZA DI MISURA DEL DUROMETRO.
   L'errore massimo combinato viene poi così calcolato 
   ^∆HHTM_max = ^UHTM +|b|
   ^UHTM  = ^uHTM *2
   |b|  = alla differenza tra la media misurata e il campione di durezza 
   
   
   
   

   

   I miei campioni di durezza certificati

   
   

   

   
   

   

   
   
   
   
   
   
   

Aggiorniamo le durezze Brinell ISO 6506 1 e 2 dopo tre anni. Tutto sulle Brinell, sfere carichi e tolleranze.

ISO EN UNI 6506 parte 1  e parte 2

Durezza Brinell anno 1900

                 F

    HB =   —       la formula     h= ½*π*D(D-√D² -d²)

                 S

Dove 

h  è la superficie dell'impronta provocata dalla sfera sotto carico costante

D  il diametro della sfera

d   il diametro dell'impronta 

HB  il valore di durezza Brinell  

F  la forza 

S la superficie della calotta.

• La procedura consiste nel comprimere per 15 secondi,
  una sfera di metallo duro con una forza “F” ben definita
  contro una superficie del  materiale da provare, e misurare
  i diametri ortogonali dell’impronta provocata dalla  deformazione plastica e calcolarne la durezza.
  
• H = F/S   Forza/Superficie
• D = diametro della sfera
• d¹  d²  = diagonali x e y
• La superficie “S” è calcolata
• h= ½*π*D(D-√D² -d²)
        _
• Dove  d =( d₁+d₂) / 2 (dia. Medio)
  
• L’impronta deve rimanere tra 0,24 D e 0,6 D.
  
• Lo spessore minimo >8 h
  
• La distanza tra le impronte > 4 d dal centro delle impronte
  
• La durezza non deve superare i 600HB
  
• Le sfere debbono essere in Metallo duro e certificate.

                          2*F     

HB=0,102—————-—
                  πD(D-√D^2-d²) 

Designazione della prova 

600     HBW    1   /     30   /   20 

600       la durezza Brinell calcolata .

HBW   Hardness Brinell W sfera in metallo duro

1           Il diametro della sfera utilizzata 

30         Il carico Utilizzato (30 kgf) 294,2 N

20         I secondi di fermo carico 

Le comparazioni tra le varie scale Brinell sono possibili solo dove il rapporto D/F corrisponda. Per esempio un valore ottenuto di: 200HB10/3000 dovrebbe corrispondere ad un valore di circa  200HB187,5/2,5 (va tenuto conto che la superficie di prova deve essere perfettamente preparata)

Tutte le prove brinell 

Simbolo della durezza	Diametro sfera  D mm	Forza-diametro-ratio 0,102*F/D2    N/mm2	Valore della forza    F
HBW 10/3000	10	30	29,42 KN
HBW 10/1500	10	15	14,71KN
HBW 10/1000	10	10	9,807KN
HBW 10/500	10	5	4,903KN
HBW 10/250	10	2,5	2,452KN
HBW 10/100	10	1	980,7 N
HBW 5/750	5	30	7,355KN
HBW 5/250	5	10	2,452KN
HBW 5/125	5	5	1,226KN
HBW 5/62,5	5	2,5	612,9N
HBW 5/25	5	1	245,2N
HBW 2,5/187,5	2,5	30	1,839N
HBW 2,5/62,5	2,5	10	612,9N
HBW 2,5/31,25	2,5	5	306,5N
HBW 2,5/15,626	2,5	2,5	153,2N
HBW 2,5/6,25	2,5	1	61,29N
HBW 1/30	1	30	294,2N
HBW 1/10	1	10	98,07N
HBW 1/5	1	5	49,03N
HBW 1/2,5	1	2,5	24,52N
HBW 1/ 1	1	1	9,807N

Selezionare la scala per :

Acciai                 F/D²= 30,
3000/(10*10)=3000/100     =30
750/(5*5)=750/25               =30
187,5/(2,5*2,5)=187,5/6,25=30
30/1                                    =30 

Leghe di rame     F/D²= 10
1000/(10*10)=1000/100    =10
250/25                               =10
62,5/6,25                           =10
10/1                                   =10

Le leghe leggere F/D² =2,5 - 5
250/(10*10)=250/100        =2,5
62,5/6,25                           =2,5
2,571                                 =2,5
500/(10*10)=500/100        =5
125/25                               =5
31,25/6,26                         =5
5/1                                     =5

Materiale	durezza Brinell HBW	Forza-diametro ratio  N/mm2
Acciai e sue  leghe Nichel-Titanio		30
Ghisa di acciaio	<140	10
	≥140	30
	< 35	5
Rame e leghe di rame	35a 200	10
	> 200	30
	< 35	2,5
		5
Leghe leggere	35a 80	10
metalli teneri		15
	>80	10
		15

Diametro impronta	Spessore minimo di prova
d mm	D = 1	D = 2	D = 5	D = 10
0,2	0,08
0,3	0,18
0,4	0,33
0,5	0,54
0,6	0,8	0,29
0,7		0,40
0,8		0,53
0,9		0,67
1		0,83
1,1		1,02
1,2		1,23	0,58
1,3		1,46	0,69
1,4		1,72	0,8
1,5		2	0,92
1,6			1.05
1,7			1,19
1,8			1,34
1,9			1,50
2			1,67

Dimpronta	Spessore minimo di prova
impronta
d mm	D = 1	D = 2	D = 5	D = 10
2,2			2,04
2,4			2,46	1,17
2,6			2,92	1,38
2,8			3,43	1,6
3			4	1,84
3,2			2,46	2,1
3,4				2,38
3,6				2,68
3,8				3,00
4				3,34
4,2				3,70
4,4				4,08
4,6				4,48
4,8				4,91
5				5,36
5,2				5,83
5,4				6.33
5,6				6,86
5,8				7,42
6,0				8

Vantaggi :

• Grossi carichi e grosse sfere, quindi Grande superficie controllata. 
• Esiste un rapporto abbastanza reale tra valore di durezza e resistenza a carico di rottura.
• Facilità di misurazione dell’impronta. ( * )
• Preparazione per carichi 3000 1000 e  500 “facile”, è sufficiente una smerigliatrice a disco flessibile.
• Svantaggi:
• La lettura delle impronte deve essere rigorosamente severa.*(digitale con risoluzione minima 0,005mm  consigliata)
• In grandi pezzi forgiati va eliminata la crosta superficiale per almeno 5 mm.
• La comparazione tra le varie scale anche Brinell è difficile o impossibile.
• La superficie di prova deve essere piana.

• Lo strumento di misura delle diagonali deve garantire ±0,5% 
• La verifica dello strumento di misura va fatta in 4 intervalli della sua scala e tra gli intervalli l’errore non deve eccedere dello 0,5%
• Il ciclo di prova deve essere di ± 1 sec.
• Le scale di misura da provare debbono essere suddivise in tre campi
  
  =< 225HBW   da 300 a 400 HBW     >= 500HBW
• NUOVA TABELLA TOLLERANZE per F/D = 30 
• Acciai                 F/D²= 30,3000/(10*10)=3000/100       =30750/(5*5)=750/25                 =30187,5/(2,5*2,5)=187,5/6,25  =3030/1                                       =30 

Errori e ripetibilità della macchina ammessi per D30
Durezza campione di riferimento CRM	Ripetitività permessa dalla macchina di prova rrel    In %	Errore ammesso per la macchina di prova Erel in % su H
≧250	3	± 3,0
250< HBW ≦450	2,5	± 2,5
> 450	2	± 2,0

E per le altre prove

range di durezza	0,102xF/D =10	0,102xF/D = 5	0,102x F/D = 2,5	Ripetivita alla macchina di prova permessa  %	errore permesso alla macchina di prova in %
	durezza   HBW	durezza   HBW	durezza   HBW
1	<100	<70	< 70	3,0%	± 3,0
2	da 100 a 200	da 70 a 100	N/A	3,0%	± 3,0
3	>200	>100	N/A	3,0%	± 3,0

Le ASTM E 10 hanno introdotto questo anno anche queste specifiche, non esistenti nelle ISO 6507 

7.6.3 Per le prove su superfici piane, la differenza tra i diametri maggiore e minore misurati per lo stesso rientro non deve superare 1% del diametro della sfera del penetratore a meno che non sia specificato, nella specifica del prodotto, come ad una struttura di grano anisotropa.

7.6.3.1 Esempio-Per incavi realizzati con penetratori a sfera con 10 mm, 5 mm 2,5 millimetri e 1 mm di diametro, le differenze massime tra i più grandi e più piccoli diametri misurati sono rispettivamente di 0,1 millimetri, 0,05 millimetri, 0,025 millimetri e 0,01 mm rispettivamente.

A1.5.1 La verifica giornaliera è intesa come uno strumento per l'utente per monitorare le prestazioni della macchina di prova tra verifiche indirette. Come minimo, la verifica giornaliera è effettuata in conformità allo schema riportato nella tabella A1.1 per ciascuna scala Brinell che verrà utilizzata

Table 2 Resolution and graduation Spacing of Indentation Measuring Device
	Type A	Type B
Ball Diameter mm	Minimum Indicator Resolution mm	Maximun Graduatation Spacing mm
10	0,01	0,1
5	0,05	0,05
2,5	0,0025	-
1	0,001	-