Riparazione e Taratura di Verificatore di durezze Galileo A200 Istruzioni preliminari

Come mettere a punto e tarare un verificatore di durezza Galileo del TIPO A 200 , e simili, tutti quelli con lo schermo di misura a proiezione.

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Prima di fare qualsiasi intervento controllare :

DI avere a disposizione:
Diamante CAN 120° (Nuovo)
Sfera da 1/16" (Rockwell BW)
Cella di carico.

Per la verifica dei carichi.

Pre carico 3 o 10 e dei 

Carichi 60 100 150 o 15 30 45
A una lampada di ricambio. 6V 15W attacco a baionetta BA15S.
Una serie di campioni di durezza. Di valori differenti,

Per esempio scala  HR C
Circa 27 HRC (tra 20-30 HRC), circa  45 HRC (tra 40 58 HRC)

Sopra i  60 HRC
NB) rima operazione:

Pulire lo strumento, uno grassatore , per la vite dello svitol e oi pulire molto bene con uno straccio.

Per lo schermo esterno alcol, attenti a non spruzzare lo schermo ma inumidire con alcol un panno o della carta , se si spruzza l'alcol penetra all'interno e rischia di danneggiare la pellicola con  stampata la scale dello ZERO. 

Verificare prima il funzionamento generale, cioè:
Che la lampada si accenda e che sia nella corretta posizione per dare la sua massima intensità, eventualmente regolarla con la ghiera  in alto e in basso e ruotando li orta lampada.
Perché il carico si applichi correttamente, la scala deve scorrere lentamente e senza interruzioni o urti. Si debbono vedere i numeri della scala scorrere fluidamente.
Che i carichi si possano cambiare agevolmente ruotando la manopola di selezione.

Dopo di che si puó procedere alla pulizia e alla taratura.

chiunque voglia intraprendere questa strada, lo fa a suo rischio e pericolo, non toccar nulla se non siete meccanici e Non svitate e smontate nulla senza essere sicuri ed aver annotato di come era all'origine installato l'oggetto 

Togliere i pesi, e controllare la loro corretta posizione 1- 2-  3- 4 , dall'alto in basso.
Quello piccolo nero sull'asta porta pesi è il carico da 2,5 e serve per le prove HB 2,5/62,5

Per poter effettuare la pulizia interna dell'ottica di proiezione,
Svitare le 6 viti che fermano il coperchio.
Togliendo il coperchio avrete a vista, (Foto 2) l'asta del pre-cario con la scala graduata, bloccata da 4 viti in asse di penetrazione, sul fondo lo schermo con i prismi per il rinvio della luce  e della scala graduata.

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Svitare le 4 viti che fermano il vetro di proiezione, con un dito abbassare l'asta del pre-carico e togliere tutto il porta specchio.

Foto 2 Specchio e prisma del  durometro Galileo 

Appoggiarlo su di un panno pulito o carta.

Svitare le 4 viti che fermano l'asta del precario con la scala graduata. (FOTO 2)

Su di un tavolo pulito e con alcol e carta pulita pulire il vetrino in fondo all'asta di per carico, fate attenzione a non torcere l'asta e rompere il vetro con la scala graduata.
Pulire lo specchio di proiezione, attenzione a non graffiarlo, è uno specchio ottico cromato in superficie per non avere una doppia proiezione, pulire la lente e il prisma.

Togliere anche il porta lampada attendere che la lampadina sia fredda e pulirla.(FOTO4)

Foto 4  porta lampada e regolatore carico

Finita la pulizia, se avete a disposizione dell'aria compressa usatela facendo attenzione che non sia troppo forte e che non abbia condensa, soffiate sulla lampada, sullo specchio, il prisma, la lente e sulla scala graduata.

Rimontare il supporto con la scala di misura, rimettere il porta lampada, posizionare e puntare le 4 viti di fermo dello specchio, di proiezione, lo specchio deve rimanere libero di muoversi per registrarlo e fermarlo avvitando, nella corretta posizione.

Mettere due piccoli perni o due cacciavite nei fori delle viti di fermo coperchio, le due anteriori, per avere una corretta posizione di proiezione, fino a trovare la corretta posizione della scala di misura. Posizionare il regolatore della scala di misura al centro della sua corsa vite in alto.

Foto  5

Il regolatore serve anche a regolare il pre carico , avvitandolo o svitandolo.

Foto 6 

Dopo aver selezionato il carico di prova, e aver inserito il penetratore, verificato sia esso conforme, quindi non scheggiato non appiattita la sfera, NB Tutti i penetratori e i supporti prima di essere utilizzati vanno ben puliti e debbono essere privi di unto, pulito sia sullo stelo che al collarino di battuta, inserire il supporto piano, quello più largo , normalmente di 50 mm  di diametro, prendere un campione di calibrazione, fare due-tre prove di assestamento se la velocità di penetrazione è troppo lenta o troppo veloce regolare avvitando o svitando la ghiera dell'ammortizzatore posta dietro il porta lampada, (Foto 4), quindi fare la prova vera e propria, se il risultato è corretto avvitare bene le 4 viti del porta specchio (FOTO 2), altrimenti tramite le due viti in foto (FOTO 6) qui sopra, regolare utilizzando la vite più distante avvitandola per ottenere durezze più alte, 1/2 giro di vite equivale a circa +1,4 HRC, al contrario svitandola per ottenere valori di durezza più bassi, la prima vite deve contenere la molla a tazza ma non deve appiattita, se la schiaccia va svitata per allentare e farla tornare ad arco in corretta posizione .

Se tutto cio non serve si debbono provare il pre carico e i carichi finali.
per il pre carico e la posizione della scala di misura si deve regolare utilizzando la vite a grano da 3 mm quella che sporge fermata da un dado da 7mm  (FOTO 3)

La vite da 3 fermata dal dado è quella che sporge davanti essa serve appunto per  regolare la corsa del pre carico e registrarlo a 10kg. 
Per questa operazione si deve usare una cella di carico.

Foto 3

Ricontrollare che la scala di misura sia in corretta posizione e chiara, NB la lampada a baionetta è da 6V 15-21W non più in commercio, esistono lampade da 12V 15W (da moto) ma va sostituito il trasformatore. Io ho ancora un po di lampade di riserva.

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telefonatemi se avete problemi     3357905936.

I miei campioni di durezza certificati

Diamante per prove di durezza Rockwell C, Indeter Rockwell C

Diamante naturale, 

Per tutti i 

durometri Rockwell 

come  

 Gnehm, Galileo, Future Tech, Wolpert, Frank, 

Tutti i Rockwell Innovatest, Esidur, Zwick Roller,   

Con attacco 6,25 mm

Collaudato in Rockwell C
a

62HRC   45HRC   26HRC

e Super Rockwell 15N
a

90HR15N    83HR15N     78HR15N 

Allegato Protocollo di verifica.

  

Inviare Mail a:

capodieci.ivo@gmail.com 

I requisiti dei campioni di durezza Rockwell.#referencehardnessblock

Requisiti fisici dei blocchi di test standardizzati ASTM E18 Altezza minima 6,0 mm (0,236 pollici) Superficie di prova max.  2600 mm2 (4 pollici2) Spessore massimo 16,0 mm (0,630 pollici) Planarità della superficie  Minimo  0,005 mm (0,0002 in.) Deviazione del parallelismo superficiale  0,0002 mm per mm Superficie media Rugosità Ra 0,003 mm Physical Requirements of Standardized Test Blocks ASTM E18
Test Block Parameter	Tollerance
Minimun Tikness	6.0 mm (0.236 in.)
MaxTikness	16.0 mm (0.630 in
Test Surface area  Max.	2600 mm2 (4 in.2)
Deviation Surrface flatness	0.005 mm (0.0002 in.) Minimum
Deviatio from surface parallelalism	0,0002 mm per mm
Mean surface Roughness	Ra 0,003 mm

Secondo ISO 6508-3 2016

3 Fabbricazione di blocchi di riferimento

3.1 Il blocco deve essere fabbricato appositamente per l'uso come blocco di riferimento di durezza.

NOTA Si richiama l'attenzione sulla necessità di utilizzare un processo di fabbricazione che dia la necessaria omogeneità, stabilità della struttura e uniformità della durezza superficiale.

 

3.2 Ciascun blocco metallico da calibrare deve avere uno spessore non inferiore a 6 mm.

I blocchi di riferimento devono avere uno spessore compreso tra 6 mm e 16 mm.

Per ridurre al minimo l'effetto del cambiamento di durezza all'aumentare del numero di rientri *, per l'acciaio dovrebbe essere utilizzato uno spessore minimo di 12 mm. Per altri materiali possono essere utilizzati spessori diversi.

3.3 I blocchi di riferimento devono essere privi di magnetismo. Si raccomanda al produttore di assicurarsi che i blocchi, se in acciaio, siano stati smagnetizzati al termine del processo di fabbricazione (prima della calibrazione).

3.4 La tolleranza di planarità delle superfici non deve superare 0,01 mm. Il fondo dei blocchi non deve essere convesso. Il parallelismo di tolleranza non deve superare 0,02 mm su 50 mm.

3.5 La prova e le superfici inferiori devono essere esenti da danni, quali intagli, graffi, strati di ossido, ecc., che interferiscono con la misurazione delle rientranze. La rugosità superficiale Ra non deve superare 0,000 3 mm per la superficie di prova e 0,000 8 mm per la superficie inferiore: lunghezza di campionamento l 0,8 mm (vedere ISO 4287:1997, 3.1.9).

3.6 Per verificare che nessun materiale venga successivamente rimosso dal blocco di riferimento, su di esso deve essere segnato lo spessore al momento della calibrazione, con l'approssimazione di 0,1 mm, oppure deve essere apposto un segno identificativo sulla superficie di prova

*. Rientri

Perché la durezza cambia durante i rientri?

• Usura dell'utensile: 

  L'usura dell'utensile può alterare la geometria di taglio, aumentando il calore generato e la forza necessaria per rimuovere il materiale.
• Integrità del materiale: 

  Il calore e lo stress generati durante il taglio possono modificare le proprietà metallurgiche del materiale, alterandone la durezza superficiale.
• Accumulo di materiale: 

  Il materiale che si accumula sul filo dell'utensile (Continuous Edge Build-up o CEB) può influenzare la qualità della superficie e la durezza del pezzo.

Secondo ISO 6508-3 2016

3 Manufacture of reference blocks

3.1 The block shall be specially manufactured for use as a hardness-reference block.

NOTE Attention is drawn to the need to use a manufacturing process which will give the necessary homogeneity, stability of structure and uniformity of surface hardness.

3.2 Each metal block to be calibrated shall be of a thickness not less than 6 mm.
Reference blocks should have a thickness of 6 mm to 16 mm.
To minimize the effect of hardness change with increasing number of indents, a minimum thickness of 12 mm should be used for steel. For other materials, different thicknesses could be used.

3.3 The reference blocks shall be free of magnetism. It is recommended that the manufacturer ensure that the blocks, if made of steel, have been demagnetized at the end of the manufacturing process (before calibration).

3.4 The tolerance in flatness of the surfaces shall not exceed 0,01 mm. The bottom of the blocks shall not be convex. The tolerance parallelism shall not exceed 0,02 mm on 50 mm.

3.5 The test and lower surfaces shall be free from damage, such as notches, scratches, oxide layers, etc., which interfere with the measurement of the indentations. The surface roughness Ra shall not exceed 0,000 3 mm for the test surface and 0,000 8 mm for the bottom surface: sampling length l 0,8 mm (see ISO 4287:1997, 3.1.9).

3.6 To verify that no material is subsequently removed from the reference block, the thickness at the time of calibration shall be marked on it, to the nearest 0,1 mm, or an identifying mark shall be made on the test surface

I nostri campioni di durezza
certificati ISO e ASTM