I requisiti dei campioni di durezza Rockwell.#referencehardnessblock

Requisiti fisici dei blocchi di test standardizzati ASTM E18 Altezza minima 6,0 mm (0,236 pollici) Superficie di prova max.  2600 mm2 (4 pollici2) Spessore massimo 16,0 mm (0,630 pollici) Planarità della superficie  Minimo  0,005 mm (0,0002 in.) Deviazione del parallelismo superficiale  0,0002 mm per mm Superficie media Rugosità Ra 0,003 mm Physical Requirements of Standardized Test Blocks ASTM E18
Test Block Parameter	Tollerance
Minimun Tikness	6.0 mm (0.236 in.)
MaxTikness	16.0 mm (0.630 in
Test Surface area  Max.	2600 mm2 (4 in.2)
Deviation Surrface flatness	0.005 mm (0.0002 in.) Minimum
Deviatio from surface parallelalism	0,0002 mm per mm
Mean surface Roughness	Ra 0,003 mm

Secondo ISO 6508-3 2016

3 Fabbricazione di blocchi di riferimento

3.1 Il blocco deve essere fabbricato appositamente per l'uso come blocco di riferimento di durezza.

NOTA Si richiama l'attenzione sulla necessità di utilizzare un processo di fabbricazione che dia la necessaria omogeneità, stabilità della struttura e uniformità della durezza superficiale.

 

3.2 Ciascun blocco metallico da calibrare deve avere uno spessore non inferiore a 6 mm.

I blocchi di riferimento devono avere uno spessore compreso tra 6 mm e 16 mm.

Per ridurre al minimo l'effetto del cambiamento di durezza all'aumentare del numero di rientri, per l'acciaio dovrebbe essere utilizzato uno spessore minimo di 12 mm. Per altri materiali possono essere utilizzati spessori diversi.

3.3 I blocchi di riferimento devono essere privi di magnetismo. Si raccomanda al produttore di assicurarsi che i blocchi, se in acciaio, siano stati smagnetizzati al termine del processo di fabbricazione (prima della calibrazione).

3.4 La tolleranza di planarità delle superfici non deve superare 0,01 mm. Il fondo dei blocchi non deve essere convesso. Il parallelismo di tolleranza non deve superare 0,02 mm su 50 mm.

3.5 La prova e le superfici inferiori devono essere esenti da danni, quali intagli, graffi, strati di ossido, ecc., che interferiscono con la misurazione delle rientranze. La rugosità superficiale Ra non deve superare 0,000 3 mm per la superficie di prova e 0,000 8 mm per la superficie inferiore: lunghezza di campionamento l 0,8 mm (vedere ISO 4287:1997, 3.1.9).

3.6 Per verificare che nessun materiale venga successivamente rimosso dal blocco di riferimento, su di esso deve essere segnato lo spessore al momento della calibrazione, con l'approssimazione di 0,1 mm, oppure deve essere apposto un segno identificativo sulla superficie di prova

Secondo ISO 6508-3 2016

3 Manufacture of reference blocks

3.1 The block shall be specially manufactured for use as a hardness-reference block.

NOTE Attention is drawn to the need to use a manufacturing process which will give the necessary homogeneity, stability of structure and uniformity of surface hardness.

3.2 Each metal block to be calibrated shall be of a thickness not less than 6 mm.
Reference blocks should have a thickness of 6 mm to 16 mm.
To minimize the effect of hardness change with increasing number of indents, a minimum thickness of 12 mm should be used for steel. For other materials, different thicknesses could be used.

3.3 The reference blocks shall be free of magnetism. It is recommended that the manufacturer ensure that the blocks, if made of steel, have been demagnetized at the end of the manufacturing process (before calibration).

3.4 The tolerance in flatness of the surfaces shall not exceed 0,01 mm. The bottom of the blocks shall not be convex. The tolerance parallelism shall not exceed 0,02 mm on 50 mm.

3.5 The test and lower surfaces shall be free from damage, such as notches, scratches, oxide layers, etc., which interfere with the measurement of the indentations. The surface roughness Ra shall not exceed 0,000 3 mm for the test surface and 0,000 8 mm for the bottom surface: sampling length l 0,8 mm (see ISO 4287:1997, 3.1.9).

3.6 To verify that no material is subsequently removed from the reference block, the thickness at the time of calibration shall be marked on it, to the nearest 0,1 mm, or an identifying mark shall be made on the test surface

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