Controllo di durezza sulle saldature. EN 1043 ISO 15614-1

Specification and qualification of welding

procedures for metallic materials Welding

procedure test -

Part 1:

Arc and gas welding of steels and arc

welding of nickel and nickel alloys

2017

ISO 15614-1:2017

Specification and qualification of welding procedures for metallic materials -- Welding procedure test -- Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys

Procediamo con ordine 

cosa richiede la norma :

Tabella i test da effettuare sui cordoni di saldatura :

Table 1 - Examination and testing of the test pieces
saggio di prova	Tipo di prova	Entità delle prove	Note
Giunto testa a testa a piena penetrzione	Esame Visivo Controllo radiografico o ultrasuoni Rivelazione di cricche superficiali Prova di trazione trasversale Prova di piega trasversale (Bend tsest) Prova di resilienza Prova di durezza Esame macroscopico	100% 100% 100% 2 provini 4 provini 2 set a richiesta 1 provino	- a) b) - c) d e -
Giunto a T a piena penetrazione Giunto tubo-tronchetto a piena penetrazione	Esame Visivo Rivelazione di cricche superficiali Controllo radiografico o ultrasuoni Prova di durezza Esame macroscopico	100% 100% 100% a richiesta 2 provino	- a) b) e -
Saldatura ad angolo	Esame Visivo Rivelazione di cricche superficiali Controllo radiografico con ultrasuoni Prova di durezza Esame macroscopico	100% 100% 100% a richiesta 2 provino	- a) b) e -
a) b) c) d) e)	Il controllo a ultrasuoni deve essere utilizzato per t ≤ 8 mm, ne per gruppi di materiali da 8, 10, da 41 a 48 Controllo con liquidi penetrati o magnetoscopio,per i materiali non magnetici solo liquidi penetranti Per prove di piega vedere capitolo 7.4.3 Una per la zona termicamente alterata (ZTA) per i materiali di spessore> 12 mm ed aventi caratteristiche di resistenza specificate. per prove adizionali vedere il capitolo 7.4.5 Non richiesta per i materiali base sottogruppo 1.1 e gruppi 8 da 41 a 48

Che poi tradotto in brevi termini sarà, per il nostro caso, esami di durezza, 

Table 2 - Permitted maximum hardness values (HV 10)
Acciai gruppo CR ISO  15608	non trattato termicamente	Trattato Termicamente
1a , 2	380	320
3 b	450	380
4, 5	380	320
6		350
9.01	350	300
9.02	450	350
9.03	450	350
a	sono richiesti i test di durezza
b	per acciai con minimo  ReH > 890 N/mm2 Speciali valori vanno specificati
La prova di durezza Vickers con un carico di HV10 deve essere eseguita secondo la EN 1043-1. Le misurazioni della durezza devono essere eseguite nella saldatura, nelle zone termicamente interessate e nel metallo principale al fine di valutare il range dei valori di durezza attraverso il giunto saldato. Per spessori di materiale inferiori o uguali a 5 mm, si deve realizzare una sola fila di intaccature a una profondità fino a 2 mm al di sotto della superficie superiore del giunto saldato. Per spessori di materiale superiori a 5 mm, si devono realizzare due file di intaccature a una profondità fino a 2 mm al di sotto delle superfici superiore e inferiore del giunto saldato. Per saldature a doppio lato, raccordo e saldature a T, un'ulteriore fila di rientranze deve essere eseguita attraverso l'area della radice. Esempi di schemi di indentazione tipici sono mostrati nelle figure 1 a), b), e) ed f) di EN 1043-1: 1995 e figure 3 e 4.

GRUPPI DI ACCIAI DEL METALLO BASE
Gli acciai sono stati raggruppati per similitudine chimica e per analoghe dif coltà di saldatura. Prenderemo qui in esame quelli più comuni, rimandando alla norma per una completa definizione.

Vedi elenco a fine Post.      (**)

le distanze tra le prove, per spessori e carichi ridottisono elencate in questa tabella 

Table 2. Recommended distance L  between the centrepoint of the indentations in the heat affected zone (HAZ) (ZTA)
Vickers hardness symbol	Recommended distance between (1)
	Materiale ferroso(2)	Al, rame, leghe lehggfere
HV 01	0,2	0,6 a 1
HV1	0,5	1,5 a 4
HV5	0,7	2,5 a 5
(1)La distanza di qualsiasi rientro dalla rientranza precedente non deve essere inferiore al valore consentito dalla normativa  ISO DIS 6507-2. Prove di durezze Vickers (2) Esclusi gli acciai austenitici.

Le prove di durezza dovranno essere rappresentate da un test report così compilato

Test di durezza (R) su giunti saldati
Tipo di prova di durezza:

Identificazione della macchina di prova:

Materiale base:

Spessore dei materiali

Tipo di saldatura:

Processo di saldatura:

consumabili:

Post-trattamento termico e / o invecchiamento:

Nota

Centro di saldatura =0 

Distanza dal centro di saldatura (in millimetri)

= ... (da completare)

Per le zone alterate termicamente va compilato un report, come dalla ultima grafica fatto in questo modo

		area	Posizione diprova		valore di durezza
tipo di materiale	materiale base non alterato	1	Materiale base, non alterato in superficie
		2	Materiale base, non alterato, al centro
		3	Materiale base, non alterato in superfice
		4	Materiale base, non alterato, al centro
	materiale base termicamnete alterato ZTA  (HAZ)	5	Materiale base termicamente alterato., verso alto
		6	Materiale base termicamente alterato., verso basso
		7	Materiale base termicamente alterato., verso alto
		8	Materiale base termicamente alterato., verso basso
	Materiale di saldatura	9	Materiale di saldatura  in alto
		10	materiale saldatura in centro
		11	materiale di saldatura in basso

Ivo Capodieci 

capodieci.ivo@gmail.com

GRUPPI DI ACCIAI DEL METALLO BASE
Gli acciai sono stati raggruppati per similitudine chimica e per analoghe dif coltà di saldatura. Prenderemo qui in esame quelli più comuni, rimandando alla norma per una completa definizione.

Gruppo 1
Acciai non legati a basso tenore di carbonio (carbonio-manganese). (Rs < 355 N/mm2) (Sono gli acciai più comuni, come i Fe 420 - S255 - acciai resistenti alla corrosione atmo- sferica tipo Corten).  (**)

Gruppo 2
Acciai termomeccanici a grano ne: si tratta di acciai a grano particolarmente ne, otte- nuti con un particolare processo di laminazione controllata.
Gruppo 3
Acciai da costruzione a grano ne boni cati, normalizzati o con trattamento termomecca- nico, con un carico di snervamento Rs> 355 N/mm2. (acciai tipo quelli del gruppo T1, Weldox 700, Domex 690 ecc.).
Acciai induriti per precipitazione eccetto gli inossidabili (Domex e Weldox sono nomi com- merciali).
Gruppo 7
Acciai inossidabili Ferritici e martensitici Cromo da 10,5% a 30% (acciai tipo AISI 430, AISI 410 ecc.).
Acciai inossidabili induriti per precipitazione (abbastanza rari).
Gruppo 8
Acciai inossidabili austenitici, anche al Manganese dal 4% al 12%. Acciai tipo AISI 304 304 L o 316 316 L (gli inox più comuni). Gruppo 9
Acciai al Nichel (per basse temperature) Ni < 10%.
Gruppo 10
Acciai inox Duplex. Accai austeno ferritici.
Naturalmente vengono presi in considerazione tutti gli acciai, fermo restando alcuni dubbi su dove classi care alcuni acciai (es il 39NiCrMo 4 o il C40 che possono essere boni cati - quindi Gruppo 3 - ma anche non boni cati).

 (**) N.B.: il gruppo è stato diviso in sottogruppi (1.1, 1.2, 1.3, 1.4 dei quali gli acciai dei gruppi 1.1, 1.2, 1.4, sono molto simili, mentre il gruppo 1.3 fa tipologia a sé).

Altri gruppi di materiali sono
Gr 2X I gruppi da 21 a 26 riguardano le leghe leggere a base Alluminio 

Gr 3X riguardano il Rame e le sue leghe (bronzo e ottone)
Gr 4X Nichel e sue leghe (Inconel, Hastelloy, Nimonic ecc) 
Gr 5X Titanio e sue leghe
Gr 6X Zirconio e sue leghe
Gr 7X Ghise di vario tipo (ghise grigie lamellari, ghise sferoidali, ghise malleabili a cuore bianco o nero ecc) 

Ocelot Misure digitali Vickers e Brinell

Microscopio a lettura centesimale con illuminatore

Microscopio di misura con nonio meccanico centesimale 

Normative di riferimento associate        

Anno	Cross References:
Revisione	Riferimenti crociati	Titolo della normativa
2012	ISO 3059	Non-destructive testing. Penetrant testing and magnetic particle testing. Viewing conditions
2016	ISO 9934-1:2015	Non-destructive testing. Magnetic particle testing. General principles
2015	ISO 9934-2	Non-destructive testing. Magnetic particle testing. Detection media
2015	ISO 9934-3	Non-destructive testing. Magnetic particle testing. Equipment
2012	ISO 9712	Non-destructive testing. Qualification and certification of NDT personnel
2016	ISO 12707	Non-destructive testing. Magnetic particle testing. Vocabulary
2008	ISO 17635	Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials
2015	ISO 23278	Non-destructive testing of welds —Magnetic particle testing of welds —Acceptance levels
2011	ISO 9015-1	Destructive tests on welds in metallic materials — Hardness testing — Part 1: Hardness test on arc welded joints
2016	ISO 9015-2	Destructive tests on welds in metallic materials — Hardness testing — Part 2: Microhardness testing of welded joints
2017	ISO 14271	Vickers hardness testing of resistance spot, projection and seam welds (low load and microhardness)
2018	ISO 6507-2	Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 2: Verification and calibration of testing machines
2018	ISO 6507-1	Metallic materials -- Vickers hardness test -- Part 1: Test method
2018	ISO 23718	Metallic materials. Mechanical testing. Vocabulary